FPSO-10项目是中国船舶大连造船建造的又一具有里程碑意义的海工产品，分段制造部将该项目分段建造作为推进成本工程的重要平台，提升全员成本意识，压实成本责任，严格成本管控，以精益生产、管理创新驱动产品降本增效，有力保证该项目目标成本管控措施落实落地。
分段制造部将成本管控作为该产品管理核心要素，号召全员从成本角度策划产品建造。项目开工前半年，分段制造部提前启动，组织对FPSO-8项目建造过程进行再次复盘，总结项目建造中的6大类82项改进工作，每项改进均落实降本增效责任人，以复盘问题为导向组织近百场技术研讨，不断研究优化成本控制方案，明确具体解决措施，至FPSO-10项目开工前全部改进均实现解决方案的闭环，形成详尽的建造策划书，为FPSO-10项目分段建造阶段成本管控目标的实现奠定了基础。
FPSO-8项目阳极支架施工采用组焊形式，消耗了大量工时，而在FPSO-10项目上约有33450块阳极，经研究后将施工模式优化为螺栓连接方式，仅此一项至少可节省制作安装费用370余万元；同时推进阳极中组立阶段集中施工及保护，保证半立体分段扣盖前安装保护完毕，明显缩短建造周期；FPSO-8项目焊缝特涂打磨要求高，焊后打磨量巨大，FPSO-10项目将其作为成本重点控制工作，通过明确打磨标准，推进“一次性干好活”施工方法，并制作实物模型获得业主与MODEC船东认可；另外加账项目与现场非正常作业工时的记录分析以及顶升平台小车、管子横移顶升装置、新型防打砂胶带应用等工装工具陆续推广应用，有力落实成本工程要求，实现降本增效。据统计，FPSO-10项目自开工以来，在分段建造中已陆续推进应用助力成本控制的改善项目44项，得到一致好评。
按期高效完成FPSO-10项目分段建造节点是各部门的一致方向，也是分段员工的统一共识，在FPSO-10项目组的组织下，分段制造部与设计院、物资部、钢加公司、舾装公司等各服务支撑部门发挥协同作用，根据分段生产资源实际，提出图纸与模型评审意见551条，减少建造阶段修改风险；改进船体结构零件切割配送方式，提升分段按需配齐率；细化物资采购配送节点，优化物资配套与申领方式；在中日程框架内，联动预期到货进度与大组分段开工期；制作全船生产准备可视化图表，一键展示分段生产准备情况，实现精益计划衔接。
同时分段制造部眼晴向内，自我挖潜，拉动建造流程的优化，推进技术创新前置，依托“建造平面化、工艺标准化、培训常态化”等关键措施，推动生产提质增效。在建造中增加甲板分段进线施工，流水线施工分段比例由FPSO-8项目的42%提升至51%；推进中组立施工与胎上舾装施工完整性，扩大舾装件平面施工比例；甲板吊机基座前移、压载舱管支架改进、脚手架搭设优化等系列工法创新有实际效果的减少施工风险；制定下发模块支墩制作及精度控制、立管支撑结构及安装、多点系泊区域结构建造等系列工艺文件，进一步固化施工工艺流程标准；培训方式再提升，部内安全、质量、技术等科室细化工艺交底程序，将重点分段按段交底、法兰管理等专项项目专项培训与特性节点现场教学培训手段相融合，以此来提高实施工程人员工艺素质，助力高效建造。
分段制造部以全过程质量管理为牵引，运用信息化等手段应对FPSO-10项目成本管控需要。集中技术力量，开发数据库管理程序，确保转序信息统一管理，实现转序信息自动“跑腿”，转序物资不落地；建立修改跟踪日报，分阶段统计跟踪设计修改直至封闭；上线焊缝跟踪管理系统平台，将增、改、删信息进行智能提示；新增大量焊前、焊后以及临时开孔等质量控制点，推行重要结构专人专干；建立入涂放行单制度，保证完整验；发挥用工模式创新优势，实现关键工区可视化管理。在全过程质量管理的基础上不断的提高服务现场深度，推进三维模型进车间，方便现场比对施工；建立标准化体系，编制细化至分段组立的P3施工区域手册；优化探伤布点，影响分段报验的WTR报告改变为电子签报，同时明确及简化建造过程程序，统一各专业规定要求，减少流程制约，形成了成本管控的长效机制。
目前在生产管理部、项目组、上道工序及各服务支撑部门的全力支持下，FPSO-10项目分段建造加速推进，阶段性成本与效率指标相较FPSO-8项目均有较大提高，进而带动分段整体管理上的水准。分段建造团队将持续强化成本激励约束机制，打造精益生产标杆，创新管理服务体系，以更加扎实的工作成果，全力保证FPSO-10项目成本管控目标与分段阶段建造任务高质量完成。
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